ホテル・商業・小売S86
スーパーマーケット冷凍・冷蔵ケース監視
課題
ショーケースや冷凍機の夜間故障は商品廃棄と食品安全リスクにつながりますが、コントローラーは本体表示でしか警報しません。
ソリューション概要
MILESGOゲートウェイが冷凍・冷蔵ショーケース・冷凍機コントローラー、PT100/PT1000温度センサー、電力量計、ドア接点のデータをModbus RTUで収集し、MQTT / BACnet/IPとしてクラウドプラットフォーム（MQTT）、SMS・メール・メッセージアプリ通知、ヒストリアン・データベース（MySQL、SQL Server、InfluxDB）に送ります。フィールド機器は既存のプロトコルと制御ロジックのままで、統合は専用コードではなく設定とポイント割付で行います。
標準的な対象範囲
- 冷凍・冷蔵ショーケース・冷凍機コントローラー
- PT100/PT1000温度センサー
- 電力量計
- ドア接点
プロトコル経路
Modbus RTU → MQTT / BACnet/IP
プロジェクトマネージャー向け実施チェックリスト
- 各機器メーカーからレジスタマップとプロトコル資料を早めに入手する。資料不足は最も多い遅延要因。
- RS-485：シールドツイストペア、デイジーチェーン配線、両端終端、リピーターなしで1セグメント最大32台。
- 監査に必要なデータ保存期間とレポート形式を、最初に品質部門と取り決める。
- アラームマトリクス（優先度、通知先、エスカレーション）を定め、SATで全アラームを端から端まで試験する。
- ネットワーク断でもデータが残るようローカル保存を確認し、保存期間を決める。
- 機器種別ごとに設定テンプレートを標準化し、以降の拠点は作り直さずコピーする。
プロジェクト成果物
- 承認済みのポイント表とプロトコル割付
- ゲートウェイ設定ファイルとバックアップ
- IPアドレス計画とネットワーク図
- FAT・SAT試験記録
- 竣工図書と運用者教育
システム構成
フィールド層：冷凍・冷蔵ショーケース・冷凍機コントローラー、PT100/PT1000温度センサー、電力量計、ドア接点をModbus RTUで接続。エッジ・統合層：MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラーを既存盤のDINレールに取り付け、各機器をポーリングし、値にタイムスタンプを付けてローカルに保存。上位層：クラウドプラットフォーム（MQTT）、SMS・メール・メッセージアプリ通知、ヒストリアン・データベース（MySQL、SQL Server、InfluxDB）がMQTT / BACnet/IPとしてデータを受信。保守用のリモートアクセスはインターネットへのポート開放ではなくVPNで行います。
システム構成要素
- フィールド機器
- 冷凍・冷蔵ショーケース・冷凍機コントローラー、PT100/PT1000温度センサー、電力量計、ドア接点
- エッジ・統合
- MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラー
- 上位システム
- クラウドプラットフォーム（MQTT）、SMS・メール・メッセージアプリ通知、ヒストリアン・データベース（MySQL、SQL Server、InfluxDB） (MQTT / BACnet/IP)
- ツール・試運転
- Webベースの設定、ポイント表のインポート・エクスポート（Excel）、現場外シミュレーション、現場診断ツール
ソフトウェアとAIの機能
- 設備トレンドからの予知保全指標ロードマップ
- トレンドデータの異常検知ロードマップ
導入ステップ
- 1
現地調査とポイントリスト
機器、プロトコル、レジスタマップ、盤内スペース、電源、ネットワーク経路を洗い出す。
- 2
設計とポイント表の承認
全ポイントを接続先プロトコル・システムに割り付け、顧客と上位システム業者の承認を得る。
- 3
設定とFAT
ゲートウェイ設定を現場外で作成・シミュレーションし、承認済みポイント表で試験する。
- 4
据付と配線
ゲートウェイをDINレールに取り付け、RS-485・I/O・Ethernetを配線し、IP計画を適用する。
- 5
SATとアラーム試験
現場表示と値を照合し、全アラームと制御指令を端から端まで試験する。
- 6
引き渡しとサポート
設定バックアップ、ポイント表、竣工図書を引き渡し、運用者を教育する。
お客様にとっての価値
- アラームがSMS、メール、メッセージアプリで担当者に届く
- コンプライアンスと報告のためのタイムスタンプ付き記録
- 異常を故障になる前に早期に把握
- エリア別・系統別・時間帯別に使用量を可視化