産業・製造S35
工場設備監視
課題
設備の停止は巡回で初めて気づき、停止理由はシフト終了時に紙に書かれています。
ソリューション概要
MILESGOゲートウェイがPLC、機械HMI・CNCコントローラー、運転・停止・故障の無電圧接点、電力量計のデータをS7 / Modbus TCP / Modbus RTU / EtherNet/IPで収集し、OPC UA / MQTTとしてWEB HMIパネル、大型スクリーンのダッシュボード（HDMI）、MES、SMS・メール・メッセージアプリ通知に送ります。フィールド機器は既存のプロトコルと制御ロジックのままで、統合は専用コードではなく設定とポイント割付で行います。
標準的な対象範囲
- PLC
- 機械HMI・CNCコントローラー
- 運転・停止・故障の無電圧接点
- 電力量計
プロトコル経路
S7 / Modbus TCP / Modbus RTU / EtherNet/IP → OPC UA / MQTT
プロジェクトマネージャー向け実施チェックリスト
- 検証済みのPLCプログラムは変更せず、既存データ領域を読むかゲートウェイ側で割り付ける。
- 配線信号はDI/DO/AI/AOごとに種類（無電圧接点、4–20 mA、0–10 V、PT1000）を一覧にし、それに合わせてIOモジュールを選ぶ。
- ダッシュボード作成前に、KPIの定義（OEEの各要素や原単位など）を運用部門と取り決める。
- ダッシュボードの利用者と役割を洗い出し、権限を設定する。
- アラームマトリクス（優先度、通知先、エスカレーション）を定め、SATで全アラームを端から端まで試験する。
- 段階的に展開する。1拠点・1エリアで試行し、データ品質を確認してから横展開する。
プロジェクト成果物
- 承認済みのポイント表とプロトコル割付
- ゲートウェイ設定ファイルとバックアップ
- IPアドレス計画とネットワーク図
- FAT・SAT試験記録
- 竣工図書と運用者教育
システム構成
フィールド層：PLC、機械HMI・CNCコントローラー、運転・停止・故障の無電圧接点、電力量計をS7 / Modbus TCP / Modbus RTU / EtherNet/IPで接続。エッジ・統合層：MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラーを既存盤のDINレールに取り付け、各機器をポーリングし、値にタイムスタンプを付けてローカルに保存。上位層：WEB HMIパネル、大型スクリーンのダッシュボード（HDMI）、MES、SMS・メール・メッセージアプリ通知がOPC UA / MQTTとしてデータを受信。保守用のリモートアクセスはインターネットへのポート開放ではなくVPNで行います。
システム構成要素
- フィールド機器
- PLC、機械HMI・CNCコントローラー、運転・停止・故障の無電圧接点、電力量計
- エッジ・統合
- MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラー
- 上位システム
- WEB HMIパネル、大型スクリーンのダッシュボード（HDMI）、MES、SMS・メール・メッセージアプリ通知 (OPC UA / MQTT)
- ツール・試運転
- Webベースの設定、ポイント表のインポート・エクスポート（Excel）、現場外シミュレーション、現場診断ツール
ソフトウェアとAIの機能
- 自然言語の説明から監視画面を自動生成（SCADAゲートウェイのAIアシスタント）パイロット
- トレンドデータの異常検知ロードマップ
導入ステップ
- 1
現地調査とポイントリスト
機器、プロトコル、レジスタマップ、盤内スペース、電源、ネットワーク経路を洗い出す。
- 2
設計とポイント表の承認
全ポイントを接続先プロトコル・システムに割り付け、顧客と上位システム業者の承認を得る。
- 3
設定とFAT
ゲートウェイ設定を現場外で作成・シミュレーションし、承認済みポイント表で試験する。
- 4
据付と配線
ゲートウェイをDINレールに取り付け、RS-485・I/O・Ethernetを配線し、IP計画を適用する。
- 5
SATとアラーム試験
現場表示と値を照合し、全アラームと制御指令を端から端まで試験する。
- 6
引き渡しとサポート
設定バックアップ、ポイント表、竣工図書を引き渡し、運用者を教育する。
お客様にとっての価値
- メーカー別の画面ではなく、全サブシステムを1つの画面で把握
- アラームがSMS、メール、メッセージアプリで担当者に届く
- 最適化と故障診断に使える信頼性の高いトレンドデータ
- 既存の制御プログラムを変えずに監視を追加