産業・製造S39
ボイラー・蒸気システム監視
課題
ボイラー効率、蒸気流量、復水回収はボイラー室で手書き記録しており、燃料の無駄や蒸気ロスが点検の合間に見えません。
ソリューション概要
MILESGOゲートウェイがボイラー・バーナー制御盤、蒸気流量計、ガスメーター、圧力伝送器、PT100/PT1000温度センサーのデータをModbus RTU / Modbus TCP / HARTで収集し、OPC UA / MQTT / BACnet/IPとしてSCADA、エネルギー管理システム、SMS・メール・メッセージアプリ通知に送ります。フィールド機器は既存のプロトコルと制御ロジックのままで、統合は専用コードではなく設定とポイント割付で行います。
標準的な対象範囲
- ボイラー・バーナー制御盤
- 蒸気流量計
- ガスメーター
- 圧力伝送器
- PT100/PT1000温度センサー
プロトコル経路
Modbus RTU / Modbus TCP / HART → OPC UA / MQTT / BACnet/IP
プロジェクトマネージャー向け実施チェックリスト
- 防災・生命安全系は読み取りのみで監視し、制御は認証済みの防災システムに残す。
- まず読み取り専用で立ち上げ、書き込み・制御点は顧客が1点ずつ承認してから有効にする。
- 各機器メーカーからレジスタマップとプロトコル資料を早めに入手する。資料不足は最も多い遅延要因。
- HART計器はHART変換器経由で読み取る。ループごとに機器アドレスと変数を一覧にする。
- 配線信号はDI/DO/AI/AOごとに種類（無電圧接点、4–20 mA、0–10 V、PT1000）を一覧にし、それに合わせてIOモジュールを選ぶ。
- アラームマトリクス（優先度、通知先、エスカレーション）を定め、SATで全アラームを端から端まで試験する。
プロジェクト成果物
- 承認済みのポイント表とプロトコル割付
- ゲートウェイ設定ファイルとバックアップ
- IPアドレス計画とネットワーク図
- FAT・SAT試験記録
- 竣工図書と運用者教育
システム構成
フィールド層：ボイラー・バーナー制御盤、蒸気流量計、ガスメーター、圧力伝送器、PT100/PT1000温度センサーをModbus RTU / Modbus TCP / HARTで接続。エッジ・統合層：MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラーを既存盤のDINレールに取り付け、各機器をポーリングし、値にタイムスタンプを付けてローカルに保存。上位層：SCADA、エネルギー管理システム、SMS・メール・メッセージアプリ通知がOPC UA / MQTT / BACnet/IPとしてデータを受信。保守用のリモートアクセスはインターネットへのポート開放ではなくVPNで行います。
システム構成要素
- フィールド機器
- ボイラー・バーナー制御盤、蒸気流量計、ガスメーター、圧力伝送器、PT100/PT1000温度センサー
- エッジ・統合
- MILESGOのプロトコルゲートウェイとエッジコントローラー
- 上位システム
- SCADA、エネルギー管理システム、SMS・メール・メッセージアプリ通知 (OPC UA / MQTT / BACnet/IP)
- ツール・試運転
- Webベースの設定、ポイント表のインポート・エクスポート（Excel）、現場外シミュレーション、現場診断ツール
ソフトウェアとAIの機能
- 使用量ベースラインと逸脱アラートロードマップ
- トレンドデータの異常検知ロードマップ
導入ステップ
- 1
現地調査とポイントリスト
機器、プロトコル、レジスタマップ、盤内スペース、電源、ネットワーク経路を洗い出す。
- 2
設計とポイント表の承認
全ポイントを接続先プロトコル・システムに割り付け、顧客と上位システム業者の承認を得る。
- 3
設定とFAT
ゲートウェイ設定を現場外で作成・シミュレーションし、承認済みポイント表で試験する。
- 4
据付と配線
ゲートウェイをDINレールに取り付け、RS-485・I/O・Ethernetを配線し、IP計画を適用する。
- 5
SATとアラーム試験
現場表示と値を照合し、全アラームと制御指令を端から端まで試験する。
- 6
引き渡しとサポート
設定バックアップ、ポイント表、竣工図書を引き渡し、運用者を教育する。
お客様にとっての価値
- エリア別・系統別・時間帯別に使用量を可視化
- 異常を故障になる前に早期に把握
- 最適化と故障診断に使える信頼性の高いトレンドデータ
- 既存の制御プログラムを変えずに監視を追加